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Was das E-Mail-Postfach über Kultur und Leistungsfähigkeit des Unternehmens verrät.

16.09.2019 19:26 Uhr

Was das E-Mail-Postfach über Kultur und Leistungsfähigkeit des Unternehmens verrät.

Lukas Weber


Egal ob New Work, neue Arbeitswelt oder Agile - glaubt man den unzähligen Fachbüchern und Beiträgen, stehen unserer Arbeit große Veränderungen bevor. Der Hype darum ist sogar so groß, dass US-Startups wie SLACK, die auf Technologien zu diesen neuen Formen der Zusammenarbeit setzen, mit dem 30-fachen des Jahresumsatzes bewertet werden. Die Angst einen Trend zu verpassen, scheint bei den Investoren sehr groß zu sein. Gleichzeitig bieten die neuen Formen der Zusammenarbeit das Potential zu großen Effizienzsteigerungen. E-Mails sind ein gutes Beispiel.

FW: AW: WL: AW: AW: AW: FW: WL: RE: WL: AW: Kundenanfrage

Die klassische E-Mail dürfte es zukünftig schwer haben. Zu exklusiv und zu wenig nachvollziehbar werden dort Informationen verteilt. Hinzu kommt die Flut an E-Mails, die ohne Priorisierung das Smartphone permanent vibrieren lassen. Im Dschungel aus Statusberichten, cc-E-Mails, Abwesenheitsbenachrichtigungen, Newsletter, Genehmigungsworkflows müssen mühevoll wichtige E-Mails von Geschäftspartnern herausgefiltert werden. Solche scheinbar sinnlosen Tätigkeiten werden heute auch gerne als bulls#!%t bezeichnet. Der Begriff ist sicher etwas provokant, allerdings beschreibt er treffend, was im Lean Management als Verschwendung bezeichnet wird.

Darunter fällt auch die E-Mail-Inflation, da sie wirksames Arbeiten verhindert. Besonders kritisch ist es, wenn das Tagesgeschäft per E-Mail gesteuert wird. Standardisierung und Transparenz sind so nicht gegeben. Informationen werden pauschal nach dem Push-Prinzip verteilt. Wohingegen das Pull-Prinzip der Informationsbereitstellung - Information on Demand - deutlich vorteilhafter sein kann. Dort werden in definierten Strukturen und Abläufen Informationen bereitgestellt und Probleme eskaliert. Doch das ist nicht ohne Weiteres möglich. Allein ein neues Werkzeug wie Slack einzuführen, dürfte die Situation nicht verbessern. Vielmehr ist es notwendig, Unternehmenskultur und Mitarbeiter zu berücksichtigen.

Der Clou dabei ist, dass Kultur, Prozesse und Technologie zusammenpassen müssen.

Wir empfehlen im Regelfall klein und in einem ausgewählten Bereich anzufangen. Doch zunächst sind Rückendeckung der Führungskräfte und Offenheit der Beteiligten erforderlich. Wurde dann die erste 80%-Lösung konzipiert und schnell implementiert, sind die ersten Tage der Pilotierung entscheidend. Schnelle Anpassungen zur Verbesserung von Usability und Informationsbereitstellung sind der Schlüssel für die Akzeptanz der Beteiligten. Anschließend stehen Standardisierung und der Übertrag auf andere Bereiche an. Denn nichts besseres, als begeisterte Mitarbeiter, die die Kollegen von der neuen Arbeitsweise überzeugen. Damit gewinnt auch die E-Mail wieder mehr an Bedeutung. Es gibt weniger Bulls#!%t-E-Mails und das Postfach kann für wichtige Dinge genutzt werden.

04.09.2019 16:12 Uhr

Das Ersatzteillager:

Der schmale Grat zwischen Goldschatz und Geldverschwendung.

Lukas Weber


Ersatzteile sind enorm wichtig für den zuverlässigen Betrieb der Produktionsanlagen. Im Fall eines Anlagenausfalls ist es unerlässlich, die richtigen Ersatzteile auf Lager zu haben und diese schnell auffinden zu können.

Doch machen wir uns keine Illusionen: Die Chance, dass das benötigte Ersatzteil tatsächlich schnell verfügbar ist, ist in vielen Fällen gering.

Die Chance, dass in Ihrem Ersatzteillager jedoch etliche Ersatzteile liegen, die vermutlich nie benötigt werden, ist hingegen hoch.

Ein Blick auf das Tagesgeschäft zeigt die Schwierigkeiten:
Für ältere Anlagen gibt es kaum noch Ersatzteile und die vollständige Erfassung der verfügbaren Ersatzteile ist eine Herkulesaufgabe. Hinzu kommt, dass Lieferant und Hersteller eines Ersatzteils unterschiedliche Typbezeichnungen und Artikelnummern vergeben. Das führt zu der Situation, dass die Suche nach einem Ersatzteil auch dann ins Leere führt, obwohl ein technisch identisches Ersatzteil bereits im Lager verfügbar ist.

Eine weitere Herausforderung ist die Tatsache, dass das Ersatzteilmanagement bei Anlagenbeschaffungen, wenn überhaupt, nur eine untergeordnete Rolle spielt. Die Folge sind fehlende Übersichten zu den notwendigen Ersatz- und Verschleißteilen einer Anlage. Steht die Anlage dann bereits in der Produktionshalle, beginnt die spannende Suche nach den erforderlichen Teilen. Wertvolle Zeit im Fehlerfall. Im schlimmsten Fall an einer Engpassanlage.

Doch was ist der Ausweg - oder bleibt nur die Resignation?

Zunächst ist wichtig zu verstehen, dass gutes Ersatzteilmanagement eine kontinuierliche Aufgabe in der Instandhaltung ist. Genau wie die kontinuierliche Verbesserung, welche die Produktion anstrebt, gilt die gleiche Erfordernis für das Ersatzteilmanagement. Beispiele hierfür sind eine laufende Inventur, die Korrektur von Benennungen oder die Prüfung des Mindesthaltbarkeitsdatums. Aufgaben, die niemals enden.

Damit dieser kontinuierliche Verbesserungsprozess möglich ist, gibt es einige Voraussetzungen:

  1. Eine geeignete technische Anlagen- und Gebäudestruktur als Zuordnung für alle Instandhaltungsaktivitäten.
  2. Die vollständige Erfassung und Bestandsführung der vorhandenen Ersatzteile.
  3. Einen möglichst hohen Anteil an Ersatzteilen, die mit der technischen Struktur verbunden sind und somit eine einfache Suche im Fehlerfall an der Anlage ermöglichen.
  4. Einen standardisierten Katalog für die Benennung von Ersatzteilen, damit diese, unabhängig von Lieferant und Hersteller, die korrekte Typenbezeichnung aufweisen.
  5. Geregelte Bestellprozesse und möglichst kurze Lieferzeiten, damit eine Lagerhaltung gar nicht erst erforderlich ist.

Wer diese Voraussetzungen erfüllt und, wichtig, kontinuierlich verbessert, freut sich über ein strukturiertes Lager und kurze Reparaturzeiten. Doch der Weg dorthin ist nicht einfach. Aus diesem Grund binden wir in den meisten Instandhaltungsprojekten das Ersatzteilmanagement als zentrales Element ein. Am Ende auch mit Schnittstellen zum ERP-System. Mehr Informationen zu unserem Vorgehen für eine auf Sie zugeschnitte Instandhaltungslösung erhalten Sie hier.

26.08.2019 18:33 Uhr

Endlose Maßnahmenlisten adieu:

Probleme abstellen durch Fokussierung und Wirksamkeitskontrolle.

Lukas Weber


Wer kennt es nicht? Im täglichen TPM-Gespräch werden die Schwierigkeiten der vergangenen Schichten diskutiert. Es trat ein Problem an der Hydraulikanlage auf. Zudem sorgten fehlendes Material und einige zeitintensive Rüstwechsel für Stillstandszeiten.

“Diesen drei Stillstandsursachen müssen wir schnell entgegenwirken. Nicht, dass diese erneut auftreten”, meint der Fertigungsleiter. ”Wir sind schließlich seit längerem im Rückstand.” Das Team blickt auf die gemeinsam definierte und täglich behandelte Maßnahmenliste. “Also ergänzen wir die offenen Maßnahmen Nummer 46 bis 48 in unserer Liste?”, fragt der Moderator des Gesprächs. “Vielleicht sollten wir erst einmal die alten Punkte abarbeiten, anstatt täglich Neue zu definieren”, kommentiert einer der Teilnehmer.

Genau hier zeigt sich das Dilemma. Die tägliche Besprechung der Stillstandsursachen ist die eine Sache, fehlt allerdings eine sinnvolle Fokussierung der abgeleiteten Maßnahmen, werden viele Anstrengungen im Sande verlaufen. Obwohl jeder Beteiligte Maßnahmen bearbeitet und eine hohe Anzahl offene Maßnahmen zur Bearbeitung vor sich hat, verbessern sich die Tageskennzahlen kaum.

Da viele unserer Kunden genau vor dieser Herausforderung stehen, haben wir in unserem shopfloor.guide eine geeignete Problemlösungsfunktion entwickelt. Das Stillstandspareto priorisiert die einzelnen Stillstandsursachen pro Arbeitssystem. Somit können die Top-3 Stillstandsursachen einer Woche für den Verbesserungsprozess ausgewählt werden. Durch einen einfachen Klick auf den Pareto-Balken werden die zugehörigen Maßnahmen angezeigt. Für die notwendige Ergebniskontrolle wird der ausgewählte Stillstandsgrund im Zeitverlauf angezeigt. Somit ist ersichtlich, ob sich nach der Umsetzung einer zugeordneten Maßnahme die Häufigkeit reduziert.

Die Systematik sorgt dafür, dass pro Arbeitssystem an den wesentlichen Stillstandsursachen gearbeitet wird und diese jeden Tag verbessert werden. Dies gelingt durch:

  1. Fokussierung durch die Priorisierung der Stillstandsursachen auf die TOP3 Verluste
  2. Zuordnung von Maßnahmen zu den Stillstandsursachen
  3. Ergebniskontrolle durch Ansicht der Stillstände im Zeitverlauf
  4. Transparente Übersichten über die aktuellen Maßnahmen pro Verantwortungsbereich (direkt wie indirekt)

Die positive Resonanz der Mitarbeiter auf dem Shopfloor, die bereits nach dieser Systematik des shopfloor.guides arbeiten, hat uns überwältigt. Wenn auch Sie mehr darüber erfahren möchten, erhalten Sie hier alle Informationen.

07.08.2019 08:03 Uhr

Tagesgeschäft in der Instandhaltung:

Strukturiertes Arbeiten zwischen Wahnsinn und Heldentum.

Lukas Weber


Die Instandhaltung hat einen spannenden Job. Nahezu jeder Tag ist anders und starke Nerven werden allemal benötigt: eine unerwartete Störung, der Aufschub einer langersehnten Wartung, die ausbleibende Lieferung des wichtigen Ersatzteils, der plötzliche Ausfall eines wichtigen Instandhaltungsmitarbeiters und das niemals stille Telefon der Instandhaltungsleitung sind nur einige Beispiele dafür.

Wird von den Instandhaltern die wichtige Engpassanlage auf Anhieb wieder instandgesetzt, zeigt sich die Bedeutsamkeit der mitunter wichtigsten Supportabteilung für die Wertschöpfung.

Eine Abteilung, die auch vor dem Hintergrund der zunehmenden Automatisierung und Vernetzung immer mehr an Bedeutung gewinnt. Doch leider ist es je nach Region eine enorme Herausforderung geworden, passend qualifiziertes und langfristig an der Instandhaltungsarbeiten interessiertes Personal zu finden. Die Ausbildung von Nachwuchs-Instandhaltern ist in vielen Betrieben selten eine Möglichkeit für Unternehmen, Personal mittel- und langfristig zu gewinnen. Zu groß sind die Weiterbildungs- und Entwicklungschancen der jungen Talente.

Umso wichtiger ist es deswegen, die Arbeit in der Instandhaltung so attraktiv und einfach wie möglich zu gestalten:

  • Attraktiv durch moderne Technologien, welche die Arbeit erleichtern.
  • Einfach durch intuitive Prozesse und kurze Einlernzeiten neuer Mitarbeiter.

Doch neben der Attraktivität und Effizienz gibt es eine Vielzahl an gesetzlichen Vorschriften und Normen, die erfüllt werden müssen. Das erweckt den Anschein, dass eine Instandhaltungsabteilung nie allen Anforderungen gerecht werden kann.

In unserer täglichen Arbeit beraten und unterstützen wir unsere Kunden genau in diesen Fragen. Doch bevor Software eingesetzt werden kann, sind einige Vorarbeiten essentiell:

  1. Die Festlegung einer geeigneten technischen Struktur von Anlagen und Gebäuden
  2. Die Prozessfestlegung der Störungsabwicklung und der zentralen Erfassung von Störmeldungen
  3. Adäquates Wartungsmanagement sowie die audit- und rechtskonforme Dokumentation von durchgeführten Instandhaltungsmaßnahmen

Eine Instandhaltungssoftware ist nur das Werkzeug für die nachhaltige Anwendung der definierten Abläufe und Strukturen.

Sind diese drei ersten Hürden genommen, können weitere Elemente des Instandhaltungsmanagements, wie beispielsweise das Ersatzteilmanagement, ergänzt werden. Somit nähern Sie sich Schritt für Schritt einer strukturierten Arbeitsweise an, die auch im turbulenten Instandhaltungsumfeld Bestand hat. Mehr Informationen zu unserem Vorgehen für eine auf Sie zugeschnitte Instandhaltungslösung erhalten Sie hier.

30.07.2019 08:27 Uhr

Zusammenarbeit optimieren, später digitalisieren.

Warum Sie mit diesem Digitalisierungsansatz nur gewinnen können.

Lukas Weber


“Es ist für mich unfassbar, dass ich im Privatleben grundlegend andere Technologien einsetze, als hier bei der Arbeit in der Produktion. Ich fühle mich mit den ganzen Handaufschrieben und Exceltabellen wie in ein anderes Jahrhundert versetzt. Selbst Kreisligaspiele sind besser digitalisiert. Dort kann ich live die Spielstände abfragen.”

Besser als diese Aussage eines Mitarbeiters der Arbeitsvorbereitung hätte ich die Situation in vielen Produktionsbetrieben nicht beschreiben können. Im Kern ging es dem Mitarbeiter um Schichtaufschriebe aus der Produktion über unpassende Prozessparameter, die der Mitarbeiter dann anpassen musste. Vom Schichtbericht des Anlagenbedieners bis zum Schreibtisch des Prozesstechnikers benötigt eine solche Information bis zu einer Woche. Zu diesem Zeitpunkt waren bereits andere Produkte und Chargen aufgerüstet. Von dem Verlorengehen der Aufschriebe und der unleserlichen Handschrift ganz zu Schweigen. Die Fehlersuche und Anpassung der neuen Parameter ist damit vergleichbar mit der berühmten Suche nach der Nadel im Heuhaufen.

Sicher werden Sie jetzt sagen, dass durch ein klassisches Shopfloorgespräch zu Beginn des Tages die Reaktionszeit reduziert werden kann.

Also pünktlich um 8 Uhr ein kurzes Gespräch mit Schichtführer, Meister, Arbeitsvorbereitung, Disposition und Qualität. Jeder stellt seine Kennzahlen und Vorkommnisse vor und diese werden am Board festgehalten. Doch auch dann bleiben drei offene Themen, welche wir im Privatleben längst anders lösen würden:

  1. Alle relevanten Kennzahlen und Informationen sind ausschließlich dem Shopfloorboard einsehbar und nur beim Shopfloor-Gespräch tatsächlich aktuell.
  2. Abweichungen und abgeschlossene Maßnahmen müssen mühevoll digitalisiert werden, um bei künftigen Problem als Nachschlagewerk zu dienen.
  3. Die geringe Motivation der Maschinenbediener, alle relevanten Schichtvorkommnisse zum Schichtende handschriftlich auf einen Block schreiben zu müssen.

Möchten Sie Digitalisierung sinnvoll einsetzen, muss der Fokus auf verbesserter Zusammenarbeit und Informationsaustausch der Beteiligten liegen. Basis dafür sind definierte Prozesse, geregelte Verantwortlichkeiten und eine gemeinsame Sicht auf die Dinge. Transparenz ist hier das Stichwort. Die Kunst liegt darin, einen guten Prozess in ein intuitives IT-System zu überführen. Die richtige Reihenfolge ist dabei entscheidend. Nur auf diese Weise sichert das IT-System die Einhaltung des Sollprozesses.

Unternehmen, die dieses Vorgehen beherzigen, schaffen folgende Vorteile:

  • Zufriedene Mitarbeiter (“das ist genau das, was wir gebraucht haben!”)
  • Lückenlose Dokumentation durch einfache Eingaben
  • Kurze Reaktionszeiten bei Abweichungen

Wohingegen bei umgekehrter Reihenfolge folgendes riskiert wird:

  • Unzufriedene Mitarbeiter durch unpassende Systeme
  • Doppelarbeit oder fehlende Dokumentation
  • Unnötige Kosten oder Digitalisierungsprojekte, die zum Selbstzweck betrieben werden

Überlegen Sie, an welchen Schnittstellen es bei Ihnen an Transparenz fehlt. Häufig sind es einfache Lösungen, die einen entscheidenden Mehrwert bieten. Zum Beispiel schlicht und einfach durch die korrekte Weitergabe wichtiger Informationen zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Adressaten. Gerne unterstützen wir Sie durch unsere Quick-Check-Workshops. Dort definieren wir gemeinsam mit Ihnen die Anforderungen für eine am Sollprozess ausgerichtete Digitalisierungslösung.

18.07.2019 10:41 Uhr

Weshalb vernetzte MES-Systeme häufig einen entscheidenden Faktor vergessen.

Lukas Weber


Viele unserer Kunden stellen sich die Frage, wie Sie die Möglichkeiten der durchgängigen Vernetzung in der Produktion nutzen können oder gar müssen. Die vielen Kongresse und Artikel zu diesem Thema erwecken den Anschein, dass Unternehmen, die jetzt nicht mit der Zeit gehen, mit der Zeit gehen. Und zwar vom Markt.

Zugegeben, das Zukunftsbild der vernetzten Fabrik, welche eigenständig Aufträge an den Maschinenpark verteilt und so direkt die Wertschöpfung steuert, hat seinen Charme.

Doch wer sorgt dann für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess?
Wer erkennt dort ein verschlissenes Transportband?
Wer macht die Fehleranalyse des produzierten Ausschusses und findet heraus, dass ein Greifer das Teil unpräzise einlegt?
Und zu guter Letzt: wer setzt die Anlage im Fehlerfall zurück, macht die für die Automation essentiellen Wartungstätigkeiten oder repariert eine Achse?

Die Fertigung der Zukunft wird also unabhängig vom Vernetzungsgrad nicht ohne den Menschen auskommen. Auch wenn die Qualifikationsanforderungen an das Personal steigen werden, wichtig wird in jeder Konstellation eine optimale Unterstützung der Experten vor Ort sein.

Die meisten der aktuellen Debatten rund um MES-Systeme oder Vernetzung der Fabriken betrachten hier allerdings nur die technische Ebene. Vernetzte Maschinen, vernetzte IT-Systeme. Das Wissen der Experten vor Ort bleibt oft außen vor. Dabei ist genau deren Wissen essentiell für den Verbesserungsprozess.

Wird das Wissen der Maschinenbediener, Instandhalter und Qualitätsmitarbeiter nicht eingebunden, kann sich keine Produktion verbessern.

Wir von Sonic Technology setzen deswegen auf wirkungsvolle Shopfloor-Management-Systeme, die die tägliche Problemlösung und Verbesserungsarbeit unterstützen. Neben dem Wissen der beteiligten Experten nutzen wir unterstützend auch ausgewählte Prozess- und Maschinendaten. Es ist schließlich schwer genug, qualifizierte Experten für Problemlösung und Instandhaltung zu finden. Um so wichtiger ist es deswegen, die tägliche Verbesserungsarbeit der Mitarbeiter durch intuitive und einfache Lösungen zu unterstützen.

Falls Sie unseren shopfloor.guide kennenlernen möchten, können Sie sich hier informieren.